Het productieproces vanPVC kogelkranenomvat nauwkeurig vakmanschap en hoogwaardige materiaalcontrole, met de volgende kernstappen:
1. Materiaalkeuze en -voorbereiding
(a) Door gebruik te maken van technische kunststoffen zoals PP (polypropyleen) en PVDF (polyvinylideenfluoride) als hoofdmaterialen, wordt een hoge kosteneffectiviteit en corrosiebestendigheid gegarandeerd. Bij het mengen is het noodzakelijk om de masterbatch en het verstevigingsmiddel nauwkeurig te mengen. Nadat de sterkte aan de norm voldoet, moet het mengsel worden verwarmd tot 80 ℃ en gelijkmatig worden geroerd.
(b) Elke partij grondstoffen moet worden bemonsterd op drukweerstandparameters en smeltindex, met een foutmarge van maximaal 0,5% om vervorming en lekkage te voorkomen.
2. Productie van klepkernen (geïntegreerd ontwerp)
(a) De klepkern heeft een geïntegreerde structuur en de klepsteel is vast verbonden met de klepkogel. Het materiaal kan worden gekozen uit metaal (bijvoorbeeld met een hogere sterkte), kunststof (bijvoorbeeld lichtgewicht) of composietmateriaal (bijvoorbeeld met kunststof omwikkeld metaal).
(b) Gebruik bij het bewerken van de klepkern een snijgereedschap met drie stappen om het diametergedeelte te snijden, waarbij de snijhoeveelheid met 0,03 millimeter per slag wordt verminderd om het breukpercentage te verminderen; Voeg een grafietafdichtingslaag aan het uiteinde toe om de corrosiebestendigheid te verbeteren
3. Spuitgieten van kleplichamen
(a) Plaats de geïntegreerde klepkern (inclusief klepkogel en klepsteel) in een aangepaste mal, verwarm en smelt het kunststof materiaal (meestal polyethyleen, polyvinylchloride of ABS) en spuit het in de mal.
(b) Het ontwerp van de matrijs moet worden geoptimaliseerd: het stromingskanaal maakt gebruik van een verdeelde smelt met drie cycli en de hoeken zijn ≥ 1,2 millimeter om scheuren te voorkomen; de injectieparameters omvatten een schroefsnelheid van 55 tpm om luchtbellen te verminderen, een houdtijd van meer dan 35 seconden om verdichting te garanderen en gefaseerde controle van de cilindertemperatuur (200 ℃ om cokesvorming in de eerste fase te voorkomen en 145 ℃ voor aanpassing aan de vorm in de latere fase).
(c) Bij het ontvormen moet de temperatuur van de vaste matrijsholte worden ingesteld op 55 ℃, met een helling van meer dan 5 °C om krassen te voorkomen, en moet het afvalpercentage onder de 8% worden gehouden.
4. Montage en verwerking van accessoires
(a) Nadat het klephuis is afgekoeld, monteert u het klepdeksel, de afdichtingen en de bevestigingsmiddelen. Installeer online een inductielocator die automatisch een alarm activeert als de afwijking groter is dan 0,08 millimeter. Zo bent u verzekerd van een nauwkeurige uitlijning van accessoires zoals kanaalverdelers.
(b) Na het snijden is het noodzakelijk om de opening tussen het kleplichaam en de klepkern te controleren en indien nodig vuldoosinzetstukken toe te voegen om de afdichtingsstructuur te optimaliseren
5. Testen en inspectie
(a) Voer een lucht-watercirculatietest uit: injecteer gedurende 10 minuten water onder een druk van 0,8 MPa en controleer de vervormingshoeveelheid (≤ 1 mm is gekwalificeerd); De rotatiekoppeltest is ingesteld op een overbelastingsbeveiliging van 0,6 N · m.
(b) De verificatie van de afdichting omvat testen op de luchtdruk (observatie met zeepsop bij 0,4-0,6 MPa) en testen op de sterkte van de behuizing (1 minuut lang een druk van 1,5 maal de werkdruk aanhouden), met een volledige inspectienorm die meer dan 70 nationale normvereisten bestrijkt.
Plaatsingstijd: 08-08-2025